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对来料质量控制（IQC）中实施供方检验的探讨
企业要想发展，必须要做好质量管理的工作，而要保证质量，供应商的质量管理是很重要的一个环节。
来料质量控制（IQC：Incoming Quality Control）是对供应商从被动检验转变到主动控制，将质量控制前移，把质量问题发现在最前端（供应商甚至供应商的供应商），减少质量成本，达到有效控制，并协助供应商提高内部质量控制水平。
目前在大多数企业实践中IQC的侧重点还是在来料质量检验上，对来料质量控制（即参与对供应商质量管控）的功能较弱。企业一般通过对供应商送来的产品进行一定样本的抽检来确定该批次产品的合格性，为了保证检验的合格率，企业不得不持续扩大抽样数量和加强抽检频次，极大的增加了企业的运营成本。
如何从流程型工作为主转变为以指导控制型为主，从传统的被动防御型转变为主动出击型，真正实现IQC的角色定位，降低运营成本提升运营效率。我们在一些咨询客户中在IQC中设计供方检验方案，在具体实践中管理效果表现比较理想。
所谓供方检验，是指将来料检验的工作由供应商来负责，这并不是指企业对来料完全不需要检验，而是企业自身的质管部门和采购部门合作，是将传统的针对来料质量的检测转变为对供应商生产全过程的监控，帮助和监督供应商“生产”出质量合格的产品而非“检验”出供应商不合格的产品。
供方检验的实施条件
供方检验并非任何情况下都可以实现的，这需要供应商专业性强、采购种类较多，并且标准化要求比较高，大多数来料的固有特性容易形成量化指标。
1、 选择的供应商须具有良好的资信和实力规模
实行供方检验是对供应商的充分信任，因而在选择供应商的环节上显得尤为重要。对供应商的资质要求主要体现在对供应商的审核环节上，一般要求被审核方经过第三方审核，即要通过ISO9000等质量体系的认证资格，具备银行3A级信用资质。
供应商具备规模生产能力，其生产设备、技术工艺、作业人员等要素符合来料产品生产过程质量控制要求。
2、 对供应商的采购与生产环节熟悉并具有一定的控制力
将传统的针对来料质量的检测转变为对供应商采购和生产全过程的监控，需要企业自身对供应商的生产和重要原辅料采购的特性有一个基本的了解，可以判断出需要在哪些环节上来实施控制，只有做到控制供应商生产和采购全过程中的各个重要环节，才可能实现供应商质量的提高和稳定，供方检验才得以实现，才能避免“代理人”风险。
3、 对供应商建立科学有效的绩效管理体系
对于供方检验的供应商，在审核合格选定后如何保证其长期稳定的供应能力，需要对其进行长期的动态的监控，这就需要建立有效的绩效管理体系，建立统计数据表，就质量问题、准时交货等等进行统计分析，每季度或半年进行供货绩效评估，对合格的供应商继续实施供方检验，对不合格的则淘汰出局。
有效的绩效管理体系另一核心内容是建立激励制度，对于供应商既是一种制约，更是一种激励。只有这样才能够激发供应商主动改善质量的热情，缺乏有效的激励，任何高明的供方检验方案都是空中楼阁。
供方检验的实施要点
1、 信息共享，实行动态监控
建立企业与供应商的数据共享平台，实现信息共享，把供应商的生产和采购过程中各控制环节有关信息能够及时（最好实现即时在线数据共享）传递，形成以企业为核心的一个产业链的大系统，在这个大系统中供应商成为企业虚拟的生产/采购部门。
2、 建立科学合理的质量标准
制定明确的所购产品的质量标准和质量作业指导书，要求细化并尽可能量化，同时要具有可操作性——便于质量管控与检验作业，比如对技术工艺、原材料、环境状态、操作规程、抽检频次、检测仪器的状态、检测人员等等尽可能详尽的列出标准并严格执行。但要避免盲目制定标准，采取经济、合理且符合技术工艺要求和行业标准的控制方法和工具，否则将会导致供应商违背职业道德进行数据造假，使得企业无法达到控制产品质量的目的。
在实践中还可对供应商的供方检验实施分类管理，比如对其生产设备、工艺参数、操作人员等环节详细列表，将所有细节按对质量影响的程度进行分类，按类进行预防与预测管理，并协同供应商制定预防措施和报警机制。
在实际生产过程中，基于某些控制环节和采购产品技术工艺要求将会发生变化，因此需要优化和完善质量标准和作业指导书，建立持续的优化改善机制。
